상용차 부문에서 섀시 프레임은 차량의 무게를 지탱하고, 동력을 전달하며, 주행 안전을 보장하는 “골격”입니다. 섀시 프레임의 성능은 차량의 적재 용량, 내구성 및 운영 효율성을 직접적으로 결정합니다. TOPOLO는 표준화되고 모듈화된 설계를 통해 제조업체에 섀시 프레임 키트를 제공합니다. 당사의 아연 도금 강철 섀시 프레임 키트는 중장비 적용 분야에 적합하도록 특별히 설계되어 재료, 공정 및 구조 측면에서 다양한 최적화를 달성했습니다.
재료 및 코팅
| 품목 | 사양 | 주요 장점 |
| 기재 | Q345 탄소강 | 항복 강도 ≥345 MPa, 인장 강도 470~630 MPa의 저합금 고강도 구조용 강재로, 일반 탄소강보다 훨씬 뛰어납니다. 변형 없이 무거운 하중을 견딜 수 있으며, 우수한 저온 충격 인성(-40°C에서도 안정적)을 유지하여 추운 지역에서의 작업에 이상적입니다. |
| 아연 도금 | 100μm 두께 | 코팅 두께는 일반 용융 아연 도금(50~80μm)의 1.2~2배로, 공기, 습기, 부식성 매체(제빙용 소금이나 해수 염분 등)를 차단하는 고밀도 “아연 차단층”을 형성합니다. 1,000시간 이상의 염수 분무 저항성을 달성하여 섀시 프레임의 수명을 크게 연장합니다. (코팅되지 않은 탄소강 프레임은 일반적으로 2~3년 이내에 심각한 부식이 발생하지만, 이 키트는 내구성을 8~10년까지 연장합니다.) |
| 스탬핑 시트 두께 | 5~10mm(선택 사항) | 다양한 중하중 용도에 맞는 두께 옵션을 제공합니다. 중하중 트레일러(예: 소포 물류 트레일러)의 경우 5~6mm, 대형 트럭(예: 건설 덤프 트럭, 대형 화물 운송)의 경우 7~10mm입니다. 이를 통해 “하중 지지력”과 “중량 제어”의 균형을 맞춰 연료 소비를 증가시키는 과다 설계를 방지합니다. |
연결 기술
- 용접: 크로스빔과 종방향 빔 접합부에는 로봇 용접이 사용됩니다. 용접 강도는 모재 강도와 일치하여 섀시 프레임이 고하중 및 난류 조건에서 용접 균열을 방지합니다.
- 볼트 체결: 하중 지지 영역(예: 액세서리 장착 브래킷)은 잠금 너트로 볼트로 고정됩니다.
구조 최적화
드릴링으로 무게 감소 + 강도 향상
기존 섀시 프레임은 강도 향상을 위해 “두께 증가”에 의존하는 경우가 많은데, 이는 과도한 차량 중량과 연료 소비 증가로 이어질 수 있습니다. TOPOLO 섀시 프레임 키트는 구조 최적화를 위해 유한 요소 해석(FEA)을 채택했습니다. 정밀 드릴링은 하중 지지 영역(예: 세로 빔의 웹 및 크로스 빔의 중간 부분)에 적용되어 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서 효과적으로 무게를 줄입니다.
- 무게 감소 효과: 섀시 프레임 1m당 3~5kg을 줄일 수 있습니다. 10m 길이의 섀시의 경우 총 30~50kg의 무게 감소 효과를 가져옵니다. 이는 적재 용량을 줄이지 않고도 차량의 적재 중량 비율(단위 자중당 적재되는 화물의 양)을 향상시켜 연료 소비를 간접적으로 감소시킵니다. (상용차의 경우, 자중을 10% 줄이면 연료 소비량을 5~8%까지 줄일 수 있습니다.)
- 강도 향상: 드릴 구멍 위치는 응력 집중 구역을 피하기 위해 신중하게 배치되었습니다. 또한, 응력 집중을 유발하는 날카로운 모서리를 제거하기 위해 드릴 구멍 모서리를 둥글게 처리하여 국부 피로 저항성을 향상시키고 장기간의 진동 및 충격으로 인한 “피로 균열” 위험을 줄였습니다.